В рамках проекта G 2.5 освоены критически важные для страны компетенции производства лёгких дизельных двигателей
В корпусах завода дизельных двигателей компании «Нижегородские грузовые автомобили» рождается российский лёгкий дизельный мотор. Здесь во всём видны признаки технологического прорыва. На производственной площадке в 45 тысяч кв. м практически безлюдно. «Почти всю работу на нашем заводе выполняют роботы», — отвечает на мой вопросительный взгляд главный специалист Илья Сауткин.
По расчерченным магнитным лентам проворно снуют небольшие транспортные роботы, которые в автономном режиме перемещают двигатели между линиями. Вот погрузчик подвозит партию блоков цилиндров к линии сборки. За столом входного контроля качества осуществляет учёт комплектующих молодая сотрудница.
Затем механическая рука робота подхватывает блок цилиндров и отправляет его по автоматизированному конвейеру. Роботы на производстве дизельных двигателей — не просто механические помощники. Они оснащены инфракрасными камерами и системами машинного зрения. Искусственный интеллект проверяет нанесение герметика, момент затяжки болтов, правильность установки компонентов. С помощью MES-системы контроль качества осуществляется на каждой производственной операции.
Илья Сауткин обращает моё внимание на систему «Умный стеллаж» — это инновационное решение для работы с групповыми деталями разных размеров. Система автоматически определяет нужную деталь и подсвечивает её световым индикатором, исключая человеческие ошибки. На станции программирования каждый двигатель буквально обретает разум. Оператор выбирает одну из программ в зависимости от модификации мотора, распечатывает штрих-код и сканирует данные, после чего автоматически запускается процесс прошивки «мозга» двигателя — электронного блока управления.
14 млрд рублей — инвестиции в проект организации производства и локализации компонентов двигателя, в том числе 8,7 млрд рублей — льготные займы Фонда развития промышленности
Финальный этап производства — холодные и горячие испытания в специальных шумопоглощающих боксах. Здесь сложнейшее диагностическое оборудование за считанные минуты проверяет множество показателей, имитируя реальные условия эксплуатации — измеряются мощность, крутящий момент, кроме того, проверяется функционирование основных систем двигателя. Каждый параметр подсвечивается на мониторе: если все индикаторы зелёные — двигатель готов к отправке заказчику.
— При поддержке ФРП мы создали в Нижнем Новгороде высокотехнологичное производство лёгких дизельных двигателей, на котором обеспечивается качество выпуска на уровне самых высоких мировых стандартов. И на этом мы не останавливаемся: мы работаем над локализацией критически значимых комплектующих, создавая современную отечественную компонентную базу для лёгких дизельных моторов. Кроме того, в наших планах — выпуск новых модификаций двигателей и расширение их применения на транспорте российского производства, — говорит руководитель компании «Нижегородские грузовые автомобили» Руслан Греков.
На предприятии уже сейчас локализованы операции сборки и испытаний, но планы значительно масштабнее — достичь уровня локализации 80%. До конца 2025 года компания планирует освоить, например, производство распределительного вала, для чего в Нижнем Новгороде начался монтаж линии механической обработки, оснащённой автоматизированной транспортной системой. Отливки будут выпускать здесь же, на нижегородской площадке.
В рамках проекта до 2027 года планируется локализация всех ключевых компонентов — блока и головки цилиндров, коленчатого вала, топливной аппаратуры, электронных блоков управления, системы нейтрализации, генератора, стартера, турбокомпрессора.
Руслан Греков, руководитель компании «Нижегородские грузовые автомобили»:
При поддержке ФРП мы создали в Нижнем Новгороде высокотехнологичное производство легких дизельных двигателей, на котором обеспечивается качество выпуска на уровне самых высоких мировых стандартов. И на этом мы не останавливаемся: мы работаем над локализацией критически значимых комплектующих, создавая современную отечественную компонентную базу для легких дизельных моторов. Кроме того, в наших планах - выпуск новых модификаций двигателей и расширение их применения на транспорте российского производства.
Андрей Филиппов, автомобильный эксперт, обозреватель журнала о коммерческом транспорте «COMVEX – РЕВЮ», — о дизельных моторах G-серии:
— В настоящее время дизельными двигателями семейства G 2.5 оснащаются автомобили «Соболь NN», «Газели» поколений NEXT, NN и City, а также среднетоннажники «Валдай 8».
Мощность двигателя G 2.5 ограничена отметкой в 149,6 л.с. – это сделано для оптимизации расходов владельцев на страховку и налоги. При этом крутящий момент существенно различается: у моторов с дополнительным индексом «А» он составляет 330 Н·м, тогда как версии «В» и «С» развивают 420 Н·м.
Изначально специалисты с осторожностью относились к новым двигателям. Но опыт эксплуатации – а сейчас на российских дорогах уже эксплуатируется свыше 50 тысяч автомобилей с моторами G-серии - показал, что опасения были необоснованными. По ресурсу эти агрегаты не уступают привычному Cummins, по конструкции превосходят его, а по характеристикам более выгодны.
Привод ГРМ у G-мотора осуществляется ремнем, а не цепью. Это значительно снизило уровень шума по сравнению с цепными дизелями. Ремень расположен традиционно – в передней части двигателя, что обеспечивает простой доступ для обслуживания. У Cummins цепь располагалась со стороны маховика: служила долго, но при необходимости замены проще было демонтировать весь двигатель. На ровной дороге автомобили с G-мотором любой модификации уверенно трогаются со второй передачи без использования педали акселератора – достаточно плавно отпустить сцепление, крутящего момента хватит с лихвой.
По экономичности G-серия также превосходит предшественников. При рабочем объеме на 300 «кубиков» меньше, чем у ISF, удельный расход топлива ниже благодаря более высокому давлению впрыска. При размеренной езде G-мотор позволяет достичь расхода топлива, недоступного для Cummins при любом стиле вождения.
