На Нижегородском автозаводе пройдет мероприятие, посвященное 29-летию со дня учреждения премии Правительства РФ в области качества
По всей цепочке
Система управления качеством охватывает все этапы работы нашего автозавода, от анализа рынка и проектирования до закупок компонентов, производственных процессов, продаж и сервиса.
Разработка новых продуктов в Объединенном инженерном центре (ОИЦ) ведется по системе «Ворота качества» (PPDS), которая полностью отталкивается от требований рынка.
- Сначала мы выясняем у покупателя, какими функциями должен обладать будущий автомобиль, и только потом создаем его, контролируя на каждом этапе проектирования качество и стоимость, проводя комплексные испытания техники, - говорит директор по разработке продукта ОИЦ Алексей Шагалов.
Повышать эффективность всех процессов и обеспечивать высокий уровень качества продукции на каждом технологическом этапе помогает автоматизация и цифровизация производств. Нижегородский автозавод, на котором задействовано 583 промышленных робота, - безусловный лидер и рекордсмен в этой области.
Сварка кузовов и кабин автомобилей осуществляется на современных сварочных линиях, 85% операций выполняется в автоматическом режиме. Интеллектуальная управляющая система полностью контролирует процесс.
Самый современный в России окрасочный комплекс обеспечивает высокое качество подготовки поверхности, катофорезного грунтования и нанесения лакокрасочного покрытия. Роботы окрашивают кузов снаружи и изнутри, потом производятся герметизация швов, обработка антикоррозийными и восковыми составами. На выходе из цеха - осмотр кузова и проверка соответствия качества окраски эталонным образцам.
На сборочных конвейерах встроены контрольные точки, на которых контролеры проверяют соответствие каждого этапа работ конструкторской документации. После схода с конвейера автомобиль проходит обкатку на специализированных стендах, завершает процесс тест на герметичность в специальной водяной камере.
Глазами потребителя
Однако на этом контроль качества новой машины не заканчивается: далее следует аудит глазами потребителя (CSA).
Аудитор CSA ведет себя абсолютно так же, как клиент при покупке машины: проверяет стыки панелей, качество лакокрасочного покрытия, заглядывает под капот.
Автозавод не остановился на аудите готовой продукции и поставил во главу угла анализ производственных процессов, который выведен на совершенно новый уровень. Задача - от выявления и устранения несоответствий перейти к предотвращению их возникновения на всех этапах создания продукта. Ее решение потребовало проведения огромного пласта работ - от обучения персонала стандарту операций и взаимодействия с поставщиками комплектующих до производства и сервисного обслуживания готовой техники. Выстраивание всех процессов в стройную систему для такого сложного продукта, как современный автомобиль, - трудная задача. Но ее решение важно для обеспечения стабильного качества продукции и поэтому находится в приоритете у руководства предприятия.
- Проведение аудитов производственных процессов уже несколько лет помогает обеспечивать качество непосредственно на этапах изготовления техники, в прошлом году прошло 210 таких проверок, - отмечает директор по качеству компании Алексей Смирнов. - Уровень соответствия производственных процессов необходимым требованиям по результатам аудитов улучшается, но нам еще есть к чему стремиться.
Таким образом, благодаря многим передовым методикам на автозаводе действует культура «встроенного качества» по принципу «не принимай, не создавай, не передавай несоответствие».
ИТ в помощь
Цифровизация на автозаводе набирает обороты. С 2023 года внедряется масштабный проект автоматизации логистики путем внедрения транспортных роботов для доставки компонентов на конвейеры. Сегодня беспилотники, разработанные и произведенные на автозаводе, перевозят уже около 550 видов деталей по 37 маршрутам. Четкая поставка комплектующих точно вовремя позволяет операторам качественно выполнять свою работу.
В том же 2023-м при поддержке Российского фонда развития информационных технологий на автозаводе стартовал проект по организации комплексного управления жизненным циклом продукта и производственными процессами. К единой компьютерной системе подключено около 190 единиц оборудования, что позволяет в режиме онлайн собирать и анализировать информацию о деятельности производств. Цифровой диспетчер контролирует все параметры работы станков и оповещает оператора о необходимости корректировок. Это уже помогло повысить эффективность использования технологического парка на 15%.
Еще одно важное направление этого проекта - создание отечественной PLM-платформы для управления жизненным циклом продукта. Она сокращает сроки разработки новых автомобилей и позволяет собирать информацию об их эксплуатации, чтобы на ее основе вносить улучшения в модельный ряд. В PLM-систему уже интегрирован полноприводный «Соболь NN», производство которого началось в 2024 году. В планах - оцифровать и загрузить все модели выпускаемых автомобилей.
- После завершения проекта на предприятии создадут удобную и прозрачную систему управления данными, которая будет способствовать в том числе и повышению качества, - отметила директор Центра ИТ-решений для бизнеса Елена Смирнова.
В компании также создана цифровая система управления рекламациями (СУР), которая объединяет в единую сеть производство, систему продаж, послепродажное обслуживание и поставщиков.
- В ИТ-платформе оформляются акты гарантийных ремонтов, также там можно автоматизировать создание и своевременное выставление претензий поставщикам комплектующих, формировать онлайн-отчеты, - говорит главный специалист дирекции по качеству Надежда Гвоздкова. - Вся претензионная работа с поставщиками сейчас ведется только через эту систему, что дает возможность повышать скорость решения проблем и в конечном итоге способствует удовлетворенности клиентов.
По материалам газеты "Автозаводец".
