В цехах Горьковского автозавода создано 52 маршрута, по которым «умные» транспортеры доставляют на конвейеры 653 вида компонентов. Грузовые роботы разработаны в инженерном центре предприятия, их производство организовано на площадке завода. Внедрение инновационных технологий снижает трудоемкость логистических операций и повышает эффективность производств.
Беспилотная сеть Горьковского автозавода состоит из полусотни маршрутов, по которым ежедневно в цехах курсируют несколько десятков «умных» транспортеров, эффективно решающих задачи доставки и перемещения сотен комплектующих. Транспортный робот представляет собой компактный беспилотный тягач с электроприводом, способный буксировать прицепы с грузом общим весом до 1100 кг. Навигация осуществляется по вмонтированным в пол магнитным лентам с радиочастотными метками, а лидары обеспечивают обнаружение препятствий и остановку перед ними. Роботы общаются между собой по Wi-Fi для координации очередности движения и предотвращения заторов.
Проект автоматизации транспортной логистики начал внедряться на Горьковском автозаводе в 2023 году, стартовав с трех транспортных роботов, доставлявших кабины малотоннажных грузовиков из цеха окраски на сборочный конвейер. Разработка и производство роботов ведутся непосредственно на площадке предприятия: корпуса изготавливаются на производстве спецтехники, мелкие детали выпускаются на заводе штампов и пресс-форм, сборка и наладка роботов проходят на обособленном участке производства грузовых автомобилей, а в инженерном центре создан специальный испытательный участок для беспилотных тягачей.
На Горьковском автозаводе постоянно разрабатываются новые модификации «умных» транспортеров. Создан вариант беспилотной платформы с двумя захватывающими устройствами, способной перемещать до трех складских тележек. В стадии разработки находится более мощный тягач, который сможет работать с тележками массой до 3 тонн. Также разрабатывается робот со SLAM-навигацией (системой одновременной локализации и построения карты), которая позволит роботу ориентироваться только при помощи лидаров: это исключит необходимость прокладки магнитной ленты и ускорит пуско-наладочные работы.
Сфера применения роботов также расширяется. Так, на производстве мостов и агрегатов роботы используются не только для доставки компонентов со склада на конвейеры, но и выполняют функцию мобильного сборочного конвейера. Например, на участке сборки передней подвески «Газели NEXT» автономные транспортные модули перевозят подрамники подвески от одного оператора к другому. Процесс установки комплектующих на подрамники ведется работниками прямо на борту транспортного робота. Благодаря этому трудозатраты операторов на данном участке сократились на 20%, повысилась ритмичность выпуска продукции.
Управляющий директор предприятия Андрей Софонов отметил: «Внедряя транспортных роботов, мы не только облегчаем работу сотрудникам, но и создаем мобильную, гибкую и безопасную логистическую систему, которую можно адаптировать и масштабировать под любые задачи». Он подчеркнул, что предприятие внедряет инновационные технологи, сочетая их с принципами и подходами производственной системы ГАЗ.
Напомним, что производственная система ГАЗ, основанная на постоянном повышении эффективности, была внедрена на предприятии в начале нулевых по инициативе Олега Дерипаска. Сегодня принципы производственной системы охватывают все направления деятельности завода – технологии, закупки, логистику, ИТ-сферу и др.