Автопром: роботизация и цифровизация
Как автоматизация влияет на отечественный автопром, сколько роботов уже собирают машины и как цифровизация меняет отрасль рассказали журналисты РБК в своей программе, съемки которой прошли на Нижегородском автомобильном заводе.
Марсель Нургатин, обозреватель:
Съемочная группа программы вместе с бригадой врачей скорой помощи на реанимобиле «Газель» отправляется на один из вызовов. С нами в салоне заведующий отделением, доктор Михаил Владимирович Горелов. Михаил Владимирович, как долго вы работаете на таких машинах, и что можете сказать об опыте эксплуатации?
Михаил Горелов, заведующий отделением скорой помощи:
Данный реанимобиль у нас в эксплуатации уже три года, зарекомендовал себя как удобный, надежный и очень практичный автомобиль. Все находится под рукой, как видите. Вот необходимая аппаратура. Мы, как врачи, довольны качеством и оснащением.
Марсель Нургатин, обозреватель:
Такие автомобили скорой помощи производят в Нижнем Новгороде. Кстати, здесь же начиная с 1932 года выпускали легендарный ГАЗ-АА, или полуторку. Это одна из первых моделей в стране, которую собирали на конвейере. То есть с немалой долей автоматизации процессов. Сегодня, спустя почти сто лет, внедрение автоматизации на Нижегородском автозаводе продолжается, но уже идет рука об руку с роботизацией и цифровизацией.
Согласно отчету World Robotics, на фабриках во всем мире насчитывается более четырех миллионов двухсот тысяч роботов. И автопром — основной драйвер роста этого показателя.
Андрей Софонов, управляющий директор Нижегородского автомобильного завода:
Уже больше десяти лет по инициативе нашего промышленника Олега Владимировича Дерипаски происходит большая модернизация нашего производства. И президентом нашей страны в 2024 году были инициированы цели для развития роботизации в России. Мы должны войти в ТОП-25 стран мира по уровню роботизации на душу населения. Сейчас примерно ТОП-25 составляют страны, у которых плотность роботизации – порядка 160 роботов на 10 000 человек населения. На Горьковском автозаводе сейчас используются 583 робота.
Марсель Нургатин, обозреватель:
В пересчете на 10 000 работников получается примерно 290 роботов. К примеру, в цеху сборки и сварки цельнометаллических кузовов рабочих практически не видно, потому что 85% всех операций выполняется в автоматическом режиме. Роботы-манипуляторы в заданном порядке перемещают детали весом до семисот килограммов к своим собратьям-сварщикам. На наших глазах как раз рождается будущая машина скорой помощи.
Андрей Матясов, управляющий сварочным производством Нижегородского автомобильного завода:
Роботы могут выполнять четыре функции основные. Это контактная сварка, это транспортировка деталей, нанесение клея и дуговая сварка. За счет чего достигается точность сварки? За счет того, что роботы, которых мы используем при своей работе, имеют точность позиционирования не более чем 0,2 миллиметра. И за счет этого мы качественно наносим сварочные точки на кузове, которых более 5000 — в зависимости от модификации.
Марсель Нургатин, обозреватель:
Контролирует процесс «Интеллектуальная сварочная система». Одна из ее составляющих — это пульт управления линией. С помощью компьютера наладчик запускает оборудование, отслеживает его состояние.
Андрей Матясов, управляющий сварочным производством Нижегородского автомобильного завода:
Для того чтобы получилась качественная сварка, необходимо, чтобы три параметра были в рамках норматива. Это сила тока, время сварки и сила сжатия электродов. Система все это контролирует. Если, например, положенный ток уходит за пределы норматива, то загорается ошибка и дальше робот перестает варить кузов.
Марсель Нургатин, обозреватель:
Готовый кузов поступает на координатно-измерительную машину, где проверяется соответствие его геометрии эталонным образцам. Качество отдельных деталей контролируется с помощью ультразвукового сканера. Перед окрашиванием кузов проходит подготовку, которая состоит из 13 этапов. Для каждого — своя отдельная ванна. В резервуарах идет промывка, фосфотирование, нанесение грунта. Затем в дело вступают роботы-маляры, наносящие краску как снаружи, так и изнутри.
Николай Склянин, и.о. управляющего окрасочным производством Нижегородского автомобильного завода:
Когда кузов рождается, сваривается в цехе сварки, ему присваивается маршрутно-контрольная карта, в которой содержится вся информация про данный кузов. Есть там информация и для нас, для цеха окраски. Когда кузов подходит к зоне роботов окрасочных, информация считывается с чипа и система управления роботов понимает, что это за кузов, его тип и в какой цвет он должен быть окрашен.
Марсель Нургатин, обозреватель:
Уровень автоматизации в цехе окраске превышает 80%. Программное обеспечение позволяет в онлайн-режиме отслеживать более 200 параметров — работу оборудования, физические и химические свойства материалов и даже микроклимат в цеху. Кстати, в окрасочной камере создано повышенное давление воздуха, что позволяет буквально выдувать частички пыли из помещения. Дальше кузовы различных моделей отправляются на сборочный конвейер. В доставке компонентов на конвейеры участвуют беспилотники, разработанные на самом заводе. Их начали использовать два года назад. Сегодня транспортные роботы обслуживают более 40 маршрутов.
Беспилотники собираются здесь же, на заводе. Для каждого из них специалистами написана программа с маршрутом, периодичностью движения, количеством остановок.
На сборочном производстве используется принцип встроенного качества. Он включает в себя точки контроля так называемых критических операций.
Игорь Краснов, управляющий сборочным производством Нижегородского автомобильного завода:
На автомобиле примерно полторы тысячи критических соединений, и каждое критическое соединение должно соответствовать конструкторской документации. Мы все операции на которых выполняются такие соединения, влияющие на безопасность пассажира или водителя, перевели на гайковерты с активным контролем момента затяжки. То есть компьютер контролирует не только момент, но и уровень поворота шпинделя, благодаря чему нивелируется человеческий фактор.
Марсель Нургатин, обозреватель:
Наглядный пример — специальная установка, одновременно затягивающая шесть гаек. Все критические соединения еще раз проверяют, что называется, вручную на станциях контроля качества, которых в цеху сборки девять. На стенде динамических испытаний проверяются параметры тормозных усилий автомобиля и происходит его обкатка. Оператор с определенным усилием давит на педаль тормоза, на мониторе отображается тормозное усилие. Зеленый цвет значит, что все в норме. Потом автомобиль обкатывают для сопряжения» агрегатов.
Машины также принимают так называемый тропический душ. Это тоже один из элементов контроля качества. Так автомобиль тестируется на герметичность.
В общем, завод не ограничивается только аудитом готовой продукции. Анализу подвергаются все этапы — от проектирования до продаж и сервиса.
Андрей Софонов, управляющий директор Нижегородского автомобильного завода:
Вопросам качества в нашей компании уделяется самое большое внимание, поэтому мы работаем в разных направлениях. Ну и совсем уже недавно мы перешли с контроля каких-то определенных параметров, которые у нас есть в технологической цепочке, к аудиту наших производственных процессов, которые направлены на выявление потенциальных рисков — нарушение технологии, несоблюдение этой технологии. И работаем, таким образом, не над устранением проблем, которые будут выявлены, а над тем, чтобы их предотвратить.
Марсель Нургатин, обозреватель:
В 2024 году предприятие за собственную Систему управления качеством получило премию правительства Российской Федерации.
Контроль качества неразрывно связан с цифровизацией, подчеркивают на заводе. Уже два года здесь реализуется цифровой проект комплексного управления жизненным циклом продукта и производственными процессами.
Елена Смирнова, управляющий директор Центра IТ-решений для бизнеса автомобильного завода:
Эту комплексную программу проектов мы реализуем при грантовой поддержке от Российского фонда информационных технологий в объеме 380 миллионов рублей. При внедрении PLM-платформы функционал платформы T-FLEX позволит нам оцифровать сложнейший процесс управления разработкой и выводом на рынок новых продуктов. Он охватывает такие процессы как управление требованиями к продукту, конструкторское проектирование, технологическая подготовка и технологическое проектирование, сервисное и послепродажное обслуживание.
Марсель Нургатин, обозреватель:
Разработка новых продуктов ведется по системе «Ворота качества» с учетом требований рынка: сначала у покупателя выясняют, каким должен быть автомобиль, и только потом начинают создавать модель. Также с 2023 года на предприятии работает Система управления рекламациями. Это IT-платформа, которая объединяет производство, систему продаж, послепродажное обслуживание и поставщиков.
Надежда Гвоздкова, главный специалист дирекции по качеству Нижегородского автомобильного завода:
Если раньше у нас были разрозненные системы, то есть одна система занималась учетом рекламаций, другая система получала эти данные и занималась информированием изготовителя, поставщика, третья система — претензионные работы и так далее, и так далее... То сейчас это некая сквозная платформа, на которую сам изготовитель предоставляет всю необходимую информацию по своей технике. Система управления рекламациями, она дает всю информацию, чтобы быстро сориентироваться как провести диагностику и ремонт техники. Клиент, естественно, получает качественный ремонт, и ему не надо тратить время на повторные обращения.
Марсель Нургатин, обозреватель:
Среди потребителей продукции автозавода — многолетний клиент, компания, занимающаяся поставкой мебельных комплектующих.
Антон Пешков, руководитель отдела логистики ГК «Древиз»:
У нас нет проблем ни с сервисом, ни с поставкой запчастей. Если происходит какая-то небольшая поломка, то мы обращаемся в любой дилерский центр ГАЗ, где обслуживание происходит на высоком уровне, без задержек.
Марсель Нургатин, обозреватель:
На автозаводе планируют и дальше развивать цифровизацию и роботизацию. До конца этого года роботы начнут применяться при сварке боковин и лонжеронов грузовых модификаций «Газели», а также при покраске внутренних дверных проемов и дверей. Что касается создания новых моделей, то недавно на рынок были выпущены «Валдай 12 тонн» и полноприводный «Соболь NN» в дополнение к моделям «Газон» и «Газель NN». Кстати, на базе последней производится реанимобиль нового поколения, с пневматической подвеской и увеличенным пространством салона. Такие машины уже работают в Московской области. А в этом году на предприятии планируют начать выпуск полноприводной версии этого автомобиля.
По материалам РБК