Горьковский автозавод завершил третий этап реализации цифрового проекта комплексного управления жизненным циклом продукта и производственными процессами. Проект включен в дорожную карту «Новое индустриальное программное обеспечение», утвержденную Правительственной комиссией по цифровому развитию, использованию информационных технологий для улучшения качества жизни и условий ведения предпринимательской деятельности.
Проект реализуется совместно с ведущими отечественными ИТ-компаниями – разработчиками решений для цифровизации промышленности: АО «Топ Системы» и ГК «Цифра».
Одним из ключевых направлений проекта является создание отечественной PLM-платформы (Product lifecycle management – управление жизненным циклом продукта), сокращающей сроки разработки новых моделей автомобилей. Программные решения, разработанные АО «Топ Системы» совместно с ИТ-центром Горьковского автозавода, поддерживают концепцию создания цифрового макета автомобиля и позволяют управлять данными о продукте на каждой стадии его жизненного цикла - разработки, производства и эксплуатации в рынке.
В ходе проекта на предприятии создан центр компетенции по PLM, в нем работают 25 человек: архитектор системы, бизнес-аналитики, разработчики. Специалисты АО «Топ Системы» отвечают за доработку базового функционала PLM-платформы с учетом особенностей автомобильного производства. ИТ-специалисты предприятия - за внедрение, настройку и интеграцию PLM-платформы в ИТ-ландшафт компании.
Подключились к работе и студенты ведущих технических вузов Нижнего Новгорода, которые обучаются в «Академии ИТ», открытой на базе автомобильного завода, и под руководством наставников принимают участие в реализации ключевых и приоритетных бизнес-проектов.
В рамках проекта завершена «оцифровка» процесса конструкторской разработки с управлением изменениями, конфигуратором продукта и созданием цифрового макета автомобиля. В PLM-систему интегрирована новая модель Горьковского автозавода, производство которой началось в 2024 году – полноприводный автомобиль «Соболь NN». В планах - оцифровать и загрузить в систему все модели выпускаемых автомобилей. В ней также появится консолидированная информация об обратной связи о продукте со стороны потребителей.
После завершения проекта на предприятии будет создана удобная и прозрачная система управления данными и общедоступный электронный сервисный каталог запчастей, которым смогут пользоваться технологи, логисты, закупщики, маркетологи, представители компании-дистрибьютора. Информация о продукте будет включать полный состав изделия. По VIN-номеру можно будет найти детальную информацию о запчастях и руководство по ремонту автомобиля.
Цифровизация проводилась на основе комплексного анализа процессов производства, проведенного дирекцией по развитию производственной системы «ГАЗ». Совместно с ГК «Цифра» станки оснастили специальными датчиками, что позволяет в режиме онлайн передавать и анализировать информацию о работе производства. Цифровой диспетчер фиксирует состояние станков в режиме реального времени, контролирует все параметры телеметрии - напряжение, мощность, температуру, вибрации и оповещает оператора о необходимости внесения корректировок. Это уже позволило повысить эффективность использования парка технологического оборудования на 15%.
На третьем этапе проекта была проведена адаптация оперативного внутрицехового планирования «Диспетчер MES» в соответствии с требованиями автомобильного производства. Система была развернута в контуре подразделения «Производство спецтехники» - его работа переводится на уровень визуального планирования и постановки задач в цехах на каждую единицу оборудования. Отдельное внимание было уделено повышению качества BI-аналитики, с помощью которой менеджеры выявляют проблемы и выбирают способы их решения для дальнейшего укрепления и развития бизнеса.
В рамках проекта цифровая система управления производством была интегрирована с другими информационными системами предприятия, что обеспечило комплексный подход к внедрению цифровых инструментов. Оператор регистрирует выполнение сменно-суточных заданий в режиме онлайн в системе «Диспетчер». На основании статистики мониторинга оборудования уточняются и корректируются данные техпроцессов на PLM-платформе.
В рамках очередного этапа внедрен в промышленную эксплуатацию функционал цифровой разработки техпроцессов, нормирования и разработки инструментальной оснастки. В PLM переведены техпроцессы сборки автомобилей и производства двигателей, отработаны процессы сварки, окраски. В настоящее время специалисты работают над цифровизацией процессов автокомпонентного производства: литьё металла, пластмасс, ковки, листовой штамповки. Работы планируется завершить к июню 2025 года.
«В 2024 году компания «Топ Системы» продолжила совершенствовать платформу T-FLEX PLM и ее компоненты для задач автомобилестроения. Значительной доработке подверглись инструменты комплекса T-FLEX PLM, задействованные в технологической подготовке производства, а также компоненты платформы, необходимые для визуального представления каталога компонентов и запчастей автомобиля. Важно отметить системный подход к работе у специалистов ИТ центра Горьковского автозавода, которые решают важнейшую задачу по адаптации решений T-FLEX PLM для задач автомобильной промышленности на проекте. Данная синергия работы, обмен опытом, уже сейчас показывают хорошие результаты», - рассказал директор по развитию АО «Топ Системы» Константин Головкин.
Цифровые проекты Горьковского автозавода входят в число особо значимых проектов Индустриального центра компетенций «Автомобилестроение», способствующих развитию и импортозамещению отечественного ИТ-ландшафта.
По материалам газеты "Автозаводец".