Расписались на капоте
“Это небо и земля по сравнению с тем, какие технологии у нас раньше были, перед тем как запустить массовую штамповку, – говорят специалисты. – Раньше мы делали сначала деревянную пресс-форму, потом выколачивали ее металлом, все это занимало массу времени. Сейчас сроки изготовления прототипа сократились в разы. В технологии FlexForm для производства детали необходима только одна половина штампа, вторую заменяет каучуковая мембрана: под высоким давленим масла заготовка вдавливается в матрицу. Мгновенно, как будто из пластилина, выдавливается один вариант, другой. Это позволяет в кратчайшие сроки находить максимально точные формы, конструкцию новых моделей и частей автомобилей, быстро переналаживать пресс.
Производительность Quintus составляет более пяти деталей в час, в отличие от других технологий, которые дают одну деталь в неделю.
Директор департамента автомобильной промышленности Алексей Рахманов не скупился на оценки: “Технология прототипирования – это безусловный прорыв в нашем автопроме – издержки снижаются. Но эта технология еще и символ того, что мы возвращаемся к разработке новых моделей. Готовить машину к запуску можно будет гораздо быстрее. Это важный инструмент для наших инженеров. Они смогут быстрее понимать, для чего работают, и как та красота, которую они придумывают в компьютере, превращается в реальные машины”.
“Последнее время Горьковский автомобильный завод приятно удивляет нас то новой моделью, то новой технологией, – считает губернатор Валерий Шанцев, – это говорит о том, что трудные времена пережиты. Мы пообщались с работниками завода, они говорят: да, было, пережили – и слава богу. Сегодня в эксплуатацию запущено уникальное оборудование, которое было куплено предприятием в сложный период. А мы и в трудные времена говорили, учитесь у ГАЗа, сокращайте непроизводительные затраты, повышайте производительность труда, только так можно оставаться конкурентоспособным и передовым развивающимся предприятием”.
“В чем польза этого пресса для ГАЗа? – как всегда очень лаконично и кратко объясняет президент “Группы ГАЗ” Бу Андерсон. – Мы сами сможем делать то, что нам нужно. Мы сейчас работаем над “ГАЗелью” следующего поколения, и пресс будет использоваться в первую очередь для создания “ГАЗель-Next”, серийное производство которой начнется в 2013 году. У “ГАЗели-Next” (это сегодня главная интрига для потребителей. – Авт.), в частности, будет новый кузов, более комфортабельное место для водителя.
Но при этом это очень гибкий пресс, и мы можем делать не только детали для нашего бизнеса и спецтехники ГАЗа, но и продукцию для широкого потребления”.
Перекрыли докризисный уровень
В тот же день на Горьковском автозаводе прошло выездное заседание Экспертного совета Министерства промышленности и торговли РФ по разработке программы развития отечественной автокомпонентной отрасли. Темой заседания стали перспективы чугунного литья в автопроме. Особенно это важно в свете локализации мировых автограндов в России: как, например, мотивировать иностранцев закупать автокомпоненты российского производства.
Минпром надеется выработать общую для отрасли стратегию инвестирования (а это дорогое удовольствие и длинные деньги), предложить собственникам какой-то общий проект, решить, какая при этом нужна господдержка.
Как раз металлургическое производство на ГАЗе (входит в дивизион “Автокомпоненты”) показывает лидерские результаты на рынке. Как сказал директор дивизиона “Автокомпоненты” “Группы ГАЗ” Кирилл Эпштейн, “по объемам реализованных чугунных отливок мы уже достигли уровня докризисного 2008 года. За первое полугодие 2011 года объем реализации увеличили почти до 2 млрд руб., что в полтора раза выше аналогичного периода 2010 года. А за весь 2008 год реализация составила 3,81 млрд руб., то есть докризисный уровень мы перекроем точно. Это удалось сделать благодаря правильному маркетинговому и ценовому позиционированию. Наше металлургическое производство полностью реализовало стратегию по снижению издержек и расширению возможностей продаж”.
“Причем сейчас, – пояснил Эпштейн, – мы поставляем продукцию не только предприятиям “Группы ГАЗ”, но и другим автопроизводителям, а также компаниям из других отраслей. В этом году доля внешних заказов составила 70%, а в 2008 году не более 30%.”
“Я был впечатлен объемом того, что умеет делать Завод штампов и пресс-форм. Думаю, у этого предприятия есть все шансы стать центром компетенций, пусть даже в маленьком элементе технологического процесса, к которому могут обращаться и российские, и иностранные компании, которые сейчас активно работают в стране”,– сделал вывод Алексей Рахманов.
“Мощности оборудования Завода штампов и пресс-форм загружены еще не до конца, но по человеческим ресурсам мы уже на пределе и собираемся еще нанимать сотрудников, – сказал корр. “МК в Нижнем” Сергей Родимов, коммерческий директор Завода штампов и пресс-форм. (Это подтверждают и работники завода. – Авт.)”.